Il contributo nell'ambito dei trasporti che questo progetto vuole attuare è volto essenzialmente allo sviluppo della tecnologia Diesel per la riduzione delle emissioni inquinanti, ma anche a promuovere le tecnologie di processo per favorirele attività produttive nel campo della componentistica powertrain presenti sul territorio (Bosch, Magneti Marelli e GETRAG) e dare così un vantaggio competitivo alle aziende produttrici di motori diesel (stabilimenti ISOTTA FRASCHINI, IVECO - SOFIM di Foggia e FIAT, Pratola Serra di Avellino).Con la realizzazione del progetto verranno conseguiti risultati di avanguardia rispetto allo stato dell'arte mondiale che, nella fattispecie, consisteranno in conoscenze, metodologie e dimostratori prototipali.I risultati conseguibili sono di assoluta avanguardia rispetto al panorama internazionale relativamente al settore della ricerca industriale sui componenti per sistemi di iniezione per motori Diesel e sulle tecnologie di processo. I principali vantaggi dei componenti e delle tecnologie di processo proposti, rispettoalla situazione attuale, sono:-Incremento della rapidità di calcolo e della flessibilità di attuazione della elettronica di controllo del motore;-Implementazione di strategie di controllo motore in loop chiuso;-Implementazione di calibrazioni software per l'ottimizzazione della combustione;-Alte prestazioni dell'elettroiniettore in termini di pressione di alimentazione, velocità di attuazione e precisione di dosaggio;-Alte prestazioni del sensore NOx in termini di velocità di risposta, temperatura operativa e robustezza;-Possibilità di effettuare verifiche strutturali non invasive dei componenti di alta pressione, con conseguente semplificazione del processo produttivo;-Possibilità di effettuare le micro forature del servo attuatoretramite tecnologia Laser, più competitiva delle tecnologi tradizionali;-Elevate prestazioni di macchine produttive complesse, caratterizzate da un elevato grado di modularità, alta capacità di riconfigurabilità, elevati livelli di sensoristica e di diagnostica;-Possibilità di effettuare misure di micro spostamenti tramite tecnologia Laser, da utilizzare sia per il monitoraggio e la correzione delle micro deformazioni di macchine produttive, sia per la misura di parametri di settaggio dell'elettroiniettore.

Il progetto MATRECO mira alla ricerca di materiali ad alto contenuto tecnologico e di un loro competitivo processo di trasformazione per la realizzazione di componenti e strutture, funzionalizzati ai fini della soddisfazione del cliente (più valore a pari prezzo) e contraddistinte da un'elevata sostenibilità ambientale (meno consumi nel ciclo vita a pari prestazioni, dall'estrazione della materia prima al riciclo/riuso del materiale finale). Le applicazioni sviluppate direttamente nel progetto avranno impatto rilevante in differenti settori: automobili, treni, nautico, arredo, packaging. Le applicazioni indirette sviluppate dopo il progetto sfruttandone i risultati avranno ricaduta ancora più ampia: motocicli, aeronautico, grandi elettrodomestici, tessile, arredamento, edilizia. Gli aspetti più innovativi di MATRECO si articolano attraverso i risultati che verranno ottenuti da 4 linee di ricerca: -materiali eco-compatibili: compositi strutturali con matrice biopolimerica e/o da riciclo rinforzata da fibre vegetali -materiali strutturali ingegnerizzati per strutture con proprietà ottimizzate per l'utilizzo finale attraverso il processo produttivo: strutture ibride compositi / schiume metalliche, trattamenti termici localizzati -trattamenti di funzionalizzazione di superfici (polimeri, tessuti, stampi): processi plasmo chimici per conferire ai materiali plastici per interni e trasparenti di uso in mezzi di trasporto funzionalità innovative con basso costo e basso impatto ambientale: coating protettivi, proprietà antiriflesso e self/clearing o anti fog, idrorepellenza/antimacchia, ridotto attrito. Il consorzio proponente comprende enti di ricerca specializzati nella ricerca e qualificazione di nuovi materiali polimerici (Università di Catania, ENEA-materiali), fibre vegetali (Università della Calabria, ITM CNR), compositi polimerici/metallici (Università di Napoli Federico II), trattamenti e rivestimenti (Università di Bari), nanotecnologie (CRF), grandi aziende della filiera automotive (CRF, Adler, Tiberina) e ferroviaria (Firema), PMI del settore nautico (Seal Marine, Borrone), arredo (SIrianni, Cosmob) e packaging (Filadel) in grado di trasformare i risultati della ricerca industriale in nuovi prodotti per il proprio mercato di riferimento I risultati del progetto sono materiali, processi e metodologie che verranno integrati a scopo di validazione e di dimostrazione in applicazioni specifiche per i mercati di riferimento ma frutto di una ricerca cooperativa e sinergica tra enti di ricerca e aziende produttive. È infatti prevista la realizzazione, da parte dei partner industriali di un pannello porta eco-sostenibile per interni automotive, di un pannello strutturale composito ad altissima resistenza per applicazioni ferroviarie, di un pannello estetico naturale/ignifugo per arredi nel settore nautico, pannelli naturali innovativi per arredo casa, sacchetti in biopolimero per il settore packaging.

Formazione avanzata di no 10 laureati di secondo livello e no 10 diplomati o laureati di primo livello in materie tecniche e scientifiche nel settore della progettazione, sperimentazione e controllo dei motori a combustione interna. La formazione prevista nel progetto consentirà di ampliare le conoscenze / competenze tecnico scientifiche e di estenderle allo studio ed alla applicazione di tecnologie evolute per i motopropulsori. Il dominio di queste evoluzioni tecnologiche sarà indispensabile per la realizzazione dei nuovi motopropulsori in grado di soddisfare le stringenti richieste future da parte dei mercati e di garantire la compatibilità con le evoluzioni legislative attese, sia in termini di efficienza energetica sia di minimo impatto ambientale.

La proposta di lavoro del presente progetto di ricerca consiste nella possibilità di inserire elementi strutturali primari costituiti da materiale composito in un'applicazione di una cassa ferroviaria di tipo metropolitana con tecnologia digiunzione innovativa. Più specificatamente, tra tutti i principali assiemi costituenti la cassa (telaio, fiancate, pavimento, tetto ed estremità anteriore e posteriore), si intende sostituire alcuni di questi come il tetto e la testata anteriore con parti in materiale composito innovativo. Le sottoparti così individuate, insieme alle altre parti sopraddette definite tramite tecnologia consolidata saranno poi unite per costituire la struttura cassa tramite tecnologia di innovativa rivettatura, bullonatura, incollaggio o tramite tecnologia di saldatura FSW (fiction stir welding). Completeranno l'attività del progetto la realizzazione di provini, di parti strutturali, fino alla realizzazione di vari dimostratori prototipali di struttura cassa full scale in modo da effettuare le necessarie prove di validazione del progetto come test strutturali, rumore, dielettriche, termiche ed incendio.